核心性能优势

核心应用场景

注塑成型工艺要点

ULTEM Resin SF2250作为20%玻纤增强超高流动PEI，在新能源汽车的高压电气、三电系统薄壁精密部件中落地应用最广泛，依托0.3mm级超薄壁充模能力、190℃级高耐热与天然无卤阻燃的组合优势，解决了传统增强工程塑料无法兼顾薄壁成型与重载性能的行业痛点，目前已有多个头部车企实现批量装车应用。

800V高压平台超薄壁高压连接器绝缘基座
这是SF2250在新能源汽车上用量 的落地场景，适配当前主流800V高压快充平台的大电流高压连接器：
超高流动特性可轻松成型0.3mm级超薄壁复杂绝缘流道结构，相比传统PPS材料的连接器基座整体壁厚减薄40%，连接器体积缩小30%，大幅提升整车高压线束的空间利用率。
20%玻纤增强高刚性特性，长期车载150℃高温工况下无蠕变变形，连接器插针长期插拔无松动， 杜绝高压连接器虚接过热的安全隐患。
天然无卤阻燃UL94 V0等级，无需额外添加阻燃剂，长期高压大电流工况下无阻燃剂析出，绝缘性能长期稳定，完全满足800V高压平台的绝缘安全要求，目前国内头部新势力车企的800V高压快充车型已批量搭载该材料高压连接器。

动力电池管理系统（BMS）超薄壁信号采集绝缘支架
SF2250是高端动力电池BMS系统的核心薄壁绝缘支架的标杆性材料：
0.3mm级超薄壁精密成型能力，可实现BMS系统内部密集排布的信号采集针的超薄壁绝缘支撑，支架整体厚度仅0.28mm，在有限的BMS壳体空间内可排布更多信号采集通道，大幅提升电池状态监测精度。
极低成型收缩率，支架成型后全幅尺寸精度偏差小于0.01mm，长期车载振动工况下无翘曲变形，信号采集针定位精度长期稳定， 避免信号采集错位导致的电池管理系统误报故障。
180℃长期连续使用温度，可直接耐受动力电池热失控初期的高温冲击，为BMS系统预留更长的安全响应时间，目前国内头部动力电池企业的旗舰级长续航电池包已批量导入该材料绝缘支架。

电机控制器（MCU）超薄壁IGBT绝缘衬垫
新能源汽车电机控制器内部IGBT功率模块的超薄壁绝缘衬垫，是SF2250的核心高增长应用场景：
超高流动特性可成型0.35mm级超薄壁高精度绝缘衬垫，衬垫厚度均匀性偏差小于0.02mm，在保障22kV/mm超高介电强度的前提下，大幅缩小IGBT模块的整体体积，提升电机控制器的功率密度。
190℃高热变形温度，可直接耐受IGBT模块长期170℃高温工作工况，衬垫长期高温下无软化变形，绝缘性能无衰减， 杜绝IGBT模块高压击穿的安全风险。
优异的导热辅助特性，相比传统非增强PEI衬垫，散热效率提升25%，可有效降低IGBT模块的工作温度，延长电机控制器的使用寿命，目前国内主流新能源车企的新一代800V电驱平台已开始批量采用该材料绝缘衬垫。

车载高速域控制器超薄壁精密接插件
智能新能源汽车中央域控制器内部的高速信号超薄壁精密接插件，是SF2250的典型高端应用场景：
超高流动特性可成型0.3mm级超薄壁多pin位高速信号接插件，接插件内部信号通道密度提升50%，可支持更多路车载高速信号传输，适配高阶智驾域控制器的大算力信号传输需求。
极低介电损耗特性，在GHz级高频信号下信号衰减远低于普通增强工程塑料，保障车载高速信号传输的完整性，无信号丢包问题。
高耐热特性可直接耐受SMT回流焊高温工况，接插件可直接采用表面贴装工艺，大幅提升域控制器主板的集成度，目前国内头部智能车企的高阶智驾车型域控制器已开始批量导入该材料接插件。

动力电池热管理系统超薄壁水路绝缘隔板
新能源汽车动力电池水冷板内部的超薄壁水路绝缘隔板，是SF2250的特色应用场景：
超高流动特性可成型0.4mm级超薄壁复杂水路绝缘隔板，隔板内部的异形导流流道一次注塑成型，无需二次装配，大幅提升水冷板的集成度。
优异耐水解特性，长期100℃高温冷却液浸泡无腐蚀、无应力开裂，隔板长期使用无渗漏风险， 避免冷却液泄漏短路电池包的安全隐患。
高刚性特性，长期冷却液高压冲击下无变形，水路导流精度长期稳定，保障电池包各电芯温度均匀性偏差控制在±1℃以内，目前国内头部动力电池企业的新一代水冷板方案已开始测试验证该材料隔板。