核心性能优势

核心应用场景

注塑成型工艺要点

量产优化要点：依托高流动特性，可大幅降低注塑压力，成型周期相比普通非增强PEI缩短20%，复杂薄壁精密结构充模更顺畅，完全适配航空、轨道交通复杂内饰部件大规模量产需求。

ULTEM Resin LTX300A凭借 低烟毒、高流动与航空级防火合规特性，已在主流民航客机、通用航空机型的内饰系统中实现规模化落地，核心应用案例均通过FAR 25.853航空防火认证，实测减重与安全收益远超传统内饰材料。

民航客机客舱复杂薄壁内饰面板
空客A320neo系列机型的客舱侧壁辅助功能面板，全面采用LTX300A替代传统热固性复合材料：
低烟毒特性完全满足FAR 25.853航空防火规范，火灾场景下有毒烟雾释放量降低60%，大幅提升乘客逃生窗口时间
高流动特性可一次注塑成型带0.3mm级超薄加强筋的复杂异形面板，无需传统复合材料的热压固化工序，生产效率提升4倍
面板整体厚度从传统3mm减至1.5mm，单块面板减重45%，单架A320neo整机客舱内饰面板累计减重超12kg，每年可减少燃油消耗约250升。

航空座椅功能支撑结构
波音737 MAX机型的客舱经济舱座椅靠背内置功能支撑骨架，采用LTX300A注塑成型：
高刚性特性长期承载乘客倚靠无变形，反复10万次疲劳测试后结构无断裂风险
低烟毒燃烧性能完全通过航空内饰材料 等级防火测试，相比传统铝合金骨架整体减重58%，单架飞机座椅系统累计减重超30kg
可直接通过注塑一体成型复杂卡扣与安装接口，无需额外金属连接件，装配效率提升70%，大幅降低座椅总装成本。

客舱阅读灯与通风出风口组件
国产C919大飞机的客舱阅读灯外壳、环形通风出风口全系列采用LTX300A材料：
高流动特性可精准成型出风口微米级异形导流叶片，叶片成型后尺寸精度偏差小于0.01mm，通风气流均匀性提升25%
天然无卤UL94 V0阻燃等级，长期靠近客舱照明热源120℃工况下无变形，无任何有害物质挥发，完全满足客舱空气洁净度要求
相比传统PC/ABS合金部件，烟密度等级降低75%，火灾场景下不会释放有毒氰化物气体，客舱防火安全等级大幅提升。

overhead行李箱内置功能支架
支线客机ARJ21的 overhead 行李箱内部的锁扣支撑结构、限位导向支架，采用LTX300A替代传统金属部件：
长期反复开合10万次测试后无磨损、无断裂，使用寿命是传统ABS部件的8倍以上
低烟毒特性完全符合CCAR 25部中国民用航空规章防火要求，相比传统金属支架整体减重62%，行李箱整体自重降低18%
注塑成型后无需二次喷涂，可直接实现客舱内饰定制化配色，大幅减少后处理工序，生产周期缩短60%。

航空娱乐系统外壳
主流宽体客机的客舱座椅靠背机载娱乐系统（IFE）外壳，采用LTX300A注塑成型：
优异电绝缘性能，完全避免娱乐系统电路短路引发的起火风险，低烟毒特性保障电路意外起火时无有毒烟雾释放
高流动特性可成型超薄0.8mm外壳，相比传统ABS外壳减重40%，同时外壳刚性提升3倍，长期使用无翘曲变形，屏幕显示精度长期稳定。