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PPS（聚苯硫醚）树脂是一种高耐热性树脂，它属于超级工程塑料，具有优异的阻燃性、机械特性、尺寸稳定性以及耐药品性。其熔点为280℃，连续使用温度为200~240℃，显示出相当高的耐热性。此外还具有在200℃以下不溶于任何有机溶剂等，可与氟树脂相匹敌的耐药品性。而且不会发生聚酰胺树脂及聚酯树脂会出现的水解反应，因而具有高度的长期可靠性，这在产品设计中也是一大魅力。预计到2016年，PPS树脂的世界总需求量将达到约10万吨1)。近年来，汽车领域对于PPS树脂的需求增长态势尤其强劲。由于追求零部件的小型化和轻量化，PPS树脂常被用于替代金属；而且新一代汽车（HEV、EV、FCV）专用电子元件对PPS树脂的需求也不断扩大。下面将特别针对汽车领域中需求较高的高填充高韧性品级中，耐热冲击性得到大幅改善的新品级。

PPS（聚苯硫醚）在200～240℃的连续使用温度中展现出很高的耐热性，而且在200℃以下没有任何有机溶剂可将其溶解，具有与氟树脂相匹敌的耐化学性，基本不会出现类似聚酰胺水解或因吸水导致尺寸变化的情况。因此PPS具备非常高的长期可靠性，在产品设计中魅力非凡。图1中展示了冷却类零件的一个案例。通常，冷却系零件和橡胶软管的连接部分呈凸形，所以在模具设计上会产生倒扣形状。如果采用滑动脱模机构，在分型线（模具的接合部）处就会产生毛刺。而这种连接部分（端口部分）的毛刺可能会导致漏气或者橡胶软管损伤，所以一般不被容许。因此需要对成型品进行去毛刺处理，或者采用已经在聚酰胺类材料中运用的拉拔成型（拉拔成型的说明参见后文）工艺。但由于PPS材料本身较脆，至今为止基本上不采用拉拔成型，而是采用去毛刺的方法，这也导致了成本的增加。以往，汽车中的冷却类零件（冷却水控制阀、进口管、出口管等）主要使用PA66和芳香族聚酰胺。但是这些聚酰胺会发生因水解导致强度降低或因吸水导致尺寸变化等情况，对于设计者来说是难以使用的材料。另一方面，近期在冷却类零件中采用PPS的案例急剧增加。

DURAFIDE 1140A6--PPS拉拔成型指的是即使产品有倒扣也不使用滑动机构，而是向两个方向“强制”拉拔使产品变形，然后脱模的技术。由于不会产生分型线（模具的接合部），可以实现无毛刺成型，以此来降低成本。在将树脂填充至凹模后，先拔出凸模，令产品处于可向内侧变形的状态后，打开外侧的模具，后将产品脱模并完成。由于端口部位没有模具的接合面，因此不会产生毛刺。形状方面，具有端口外径越小，拉拔性越差的倾向。这是由于外径越小，倒扣率就会越大。另外，薄而带有梯度的形状更有利于拉拔。这是由于通过薄化可以减小拉拔时的应变，形状刚性的下降更容易变形（轴方向的力减少）的关系，PPS开裂的模式大致分为内周部裂纹和断轴。内周裂纹的原因在于拉拔时强制变形导致的弯曲模式破损，而断轴是因为拉拔时的拉力导致拉伸模式破损。为了防止拉拔导致的破损，需要考虑上述两种模式，并从这个角度来选择材料。

DURAFIDE 1140A6--PPS树脂应用于汽车的各种传感器、电源模块外壳以及开关等各种零部件时，在大多情况下，都会嵌入金属接线端子或金属电极板。由于此类金属嵌入件用于各种温度环境，因此需要进行用作典型可靠性试验方法的热冲击试验（冷热冲击试验）。在热冲击试验中，会将产品投入到低温侧（如-40℃）高温侧（如140℃）交变试验箱中，确认线性膨胀所产生热应力致使产品破坏为止的循环次数。在金属嵌入件中，所嵌入金属与树脂间的线性膨胀率差异会引起内应力，由此导致产品破裂的可能性会大幅提升。PPS树脂一般具有优异的耐热冲击性，原因是其具有与金属相近的低线性膨胀系数。这其中，直链型PPS由于韧性高，因而具有特别优异的耐热冲击性，可称得上是适用于金属嵌入件的理想树脂。更进一步地，针对高耐热冲击特性要求，则需优选经增韧剂等改性后的高韧性品级。